随着市场对板材质量的要求越来越高，传统的板材加工已经不能满足市场的需求，这时双辊连续铸轧技术做为当今世界先进的热门生产技术而受到了广泛的关注。1846年，英国人贝塞麦（Bessemer）首次提出了板材连续铸轧设想，并以专利的形式介绍了冷却辊式连续铸轧原理，但由于当时的技术条件不成熟而没有成功；1930年，德国人容汉斯（Junghans）等首次应用立式连续铸轧机成功铸轧出了板材。板材铸轧技术经过150多年的发展，已经积累了大量的理论基础和实际经验，且具有广阔的发展空间。板材厚度精度是衡量板材品质的重要指标之一，铸轧机轧辊辊缝的大小直接影响了板材的厚度，因此，铸轧技术中辊缝的控制是至关重要的。板厚的控制主要采用自动厚度控制系统（Automatic Generation Control简称AGC系统）。因为动力元件的不同，可以分为电动AGC和液压AGC。传统的控制方案为电动AGC系统，但是它的响应速度和传动刚性均不能满足系统对控制的要求，经过了多年的实践与研究，发现如果要解决连铸中板厚差的问题就势必要用液压AGC系统。液压AGC系统所需要做的工作则是在轧制的过程中克服熔池液面不稳定、轧机刚度、辊系的机械精度以及轧制速度变化等因素对系统的影响，自动迅速的微调液压缸的位置，使轧机辊缝始终保持在目标值附近，从而使出口板厚恒定。本课题针对铸轧机系统中辊缝控制模块进行研究，主要研究辊缝的控制方法。首先，建立了伺服阀控非对称液压缸系统的数学模型；其次，在Matlab子模块Simulink中分别采用PI控制与PID控制对阀控非对称液压缸活塞杆伸出和缩回时进行了仿真，通过仿真初步确定了辊缝控制模块的调节参数。从时域特性与频率特性两方面分析了PI控制与PID控制对系统的影响，通过比较确定PID的控制性能优越于PI控制。最后在确定PID控制的调节参数后，在铸轧机上进行了胶皮、铝合金及镁合金板轧制实验，从理论与实践相结合的基础上，进一步验证了PID控制的可靠性。从轧制出的金属板材可以验证PID控制保证了阀控非对称液压缸系统的稳定性及响应的快速性，满足了实际系统的应用要求。