由于注塑成型具有速度快、自动化程度高,能一次成型出形状复杂,尺寸精确的产品等优点,因此其产品作为结构件、功能件以及特殊用途的精密件而广泛用到家电、信息产业、汽车工业等领域中。但传统的注塑成型普遍存在的产品开发周期长,工艺参数复杂,过程质量难于控制等问题。针对上述问题本文主要以电话机手柄上下壳两非等体积件共模结构为分析实例,基于Moldflow模流分析软件的MPI平台,对注塑模具关键系统及注塑成型工艺参数的优化设计展开了研究。本文以电话机手柄上下壳为例通过CAD模型建立和网格划分,网格匹配率和纵横比合理的选择,建立了流动分析和冷却分析所需要有效的有限元模型,为分析出准确的结果提供了可靠的保障。运用moldflow模流分析软件,分析出最佳浇口位置,预测制品可能产生的缺陷,予以修正。模拟各种方案,最终得出比较合理的浇注系统和冷却管道设计方案。采用正交试验并结合生产实际得出最佳的成型工艺参数。使用CAE模拟技术可以减少试模、修模的次数,并缩短模具设计与制造周期,减低生产成本。