石油炼化行业是我国重点耗能产业,随着人们需求的增加,生产规模不断扩大,能源需求量随之提高,节能降耗成为当下工作的重点。常减压装置在炼油过程中能耗占比最大,且负责重点产品的产出,其能效水平直接关系到能源的利用效率和企业的经济效益,因此面向常减压装置进行能效评估和能效优化的研究具有重要意义。本文以国家863项目“面向石化工业能效监测评估及优化控制技术与系统”为背景,针对常减压装置单位综合能耗产出量这一指标开展软测量建模及优化控制策略的研究,并设计开发了炼油装置能效监控及评估移动端系统,主要工作如下:（1）炼油生产过程能源消耗巨大,工艺复杂,用来评估能效水平的指标众多。通过对节能潜力最大的环节常减压蒸馏的工艺流程进行分析,将能源消耗、侧线产品产出等因素综合考虑,对能效指标评估的全面性、合理性进行比较,选择基于单位综合能耗产出量这一指标对常减压装置能效水平进行评估。（2）常减压蒸馏过程中生产负荷和操作条件的变化会使能耗和产出量发生波动,现有按照单一工况进行能效评估的方法难以准确反映常减压装置真实的能效水平。且生产过程中侧线产品产出的统计需要消耗大量的人力物力,经常由于人为因素造成较大误差。为此,本文提出基于无监督学习工况划分的软测量建模能效评估方法,采用PSO优化LSSVM算法对单位综合能耗产出量建立预测模型。通过带入实际生产数据验证可得,在工况划分的基础上进行建模可以有效提高能效评估的准确性。能源利用率的高低直接决定企业的生产效益,因此本文提出以单位综合能耗产出量最大为优化目标,针对低能效工况建立优化模型,采用APSO算法对减压塔顶温度和减压塔顶真空度寻优,研究结果有效地提升了常减压装置的能源利用率,达到了节能降耗的目的。（3）针对某炼油厂开发移动端能效监控及评估系统的需求,本文在现有本地能效监控平台的基础上,设计开发了基于Android系统的炼油装置能效监控及评估移动端系统,扩大了从事监管工作的范围,实现了参数监测,能效评估,系统管理等七项功能,为工作人员提供决策支持。该系统的研发为企业针对炼油装置能效的监控及评估带来了更大便利,有效地提升了管理效率,为能效管理的智能化提供了技术支撑。