控制臂作为汽车悬架系统中的核心零部件之一,其刚度、强度、冲击韧性、疲劳强度等机械性能有着很高的要求。随着当代汽车轻量化的设计要求,6082铝合金逐渐成为控制臂的常用材料之一。铝合金控制臂形状复杂,容易在成形过程中出现折叠、粗晶、充不满、涡流等缺陷。本文的主要研究目的是制定合理的铝合金控制臂锻造工艺。主要从锻造工艺参数和模具优化两方面来避免锻造缺陷的产生。本文采用有限元分析与实验相结合的研究方法对锻造成形规律进行研究,对成形工艺进行优化。通过温度场、速度场、应力场分析对在预锻过程中可能出现的折叠缺陷进行了预测,并通过修改模具的方式改善了折叠缺陷;得到了成形温度与模具温度对预锻成形效果的影响规律,在不引起终锻温度过高的情况下适当提高成形温度有利于降低成形载荷。适当提高模具温度可以让锻件温度分布更为均匀并能降低锻件的等效应力改善成形效果。采用数值模拟手段研究6082铝合金的晶粒细化规律,分析发现在400℃-550℃这个温度区间内,平均晶粒度尺寸随着温度的升高先增大后减小,在450℃时平均晶粒尺寸最小。优良的润滑有利于锻造过程中的晶粒细化。根据此规律选取了有利于晶粒细化的终锻温度与摩擦条件。对在锻件中存在的粗晶缺陷的进行实验研究,发现变形不均匀与金属流动的速度差是造成粗晶的主要原因。本文通过反复的数值模拟与锻造实验研究,证明了上述缺陷改善措施的有效性。验证了锻造工艺参数的合理性,最终得到了质量合格的锻造铝合金控制臂。