随着经济快速的发展,市场对各行各业提出的要求也越来越高,这使得企业面临更大的压力,若企业想在市场中提高自身竞争能力,就必须根据企业的实际情况从管理上和企业生产模式上作出改进。在优化改进之后,若直接投入人力物力实施,风险较大,而仿真软件可以通过建立仿真模型,验证改善效果,以确定改善方案是否可行,因此,企业生产改善与仿真的结合更具现实意义。S公司是一家外资企业,随着产品市场需求量的增加,企业逐渐暴露出了各种问题,如产能不足,生产效率低,物料供应不及时等,针对现存问题,根据市场需求量数据确定S公司典型产品——J型产品作为研究对象,收集J型产品现场生产数据,结合价值流图从生产管理模式,质量管理以及车间生产物流方面分析产品现状,并结合Flexsim仿真软件对车间物流和组装生产线运行模式建立模型。从模型导出数据发现人员利用率多数低于60%,叉车空载和装载运输时间占比:KLT 1为1 1.6%,KLT2为42.51%,GLT为42.39%,等待时间占比:KLT 1为43.58%,GLT为35.55%,各工位在制品的平均存储时间也不均衡。针对以上问题绘制未来价值流图确定运用SLP——系统布置设计法和启发式平衡算法分别对车间物流布局和产线平衡优化改进,最终取得了以下改善效果:叉车空载运输和装载运输时间之和所占的百分比:KLT减少了 0.85%,KLT 2减少了 6.25%,GLT减少了21.39%;等待时间占比:KLT 1减少了 0.28%,GLT减少了 3.27%。改善后生产线平衡率提高了 32.27%,生产节拍减少了 14.4s,标准作业时间减少了 208.1s,工位数和工人数减少1个,人员利用率平均提高了 32.06%;在制品在暂存区的平均停留时间之和减少了 39.4s。本文所提方案改善效果显著,J型产品生产平衡率显著提高,车间物流路线得以优化,对于其他生产线和相似制造业也有一定借鉴作用。