30CrMnSiA合金钢杯形件是制造谐波减速器柔轮、发动机内齿圈等传递动力及承重核心部件的预制坯。薄壁杯形件通常采用锻造和切削工艺制造,加工中材料需要热处理,工艺较为繁琐且存在着零件质量不稳定等缺点。30CrMnSiA室温条件下塑性较差,较低的成形性能为零件的制造增加困难。金属的“电致塑性效应”被广泛应用于塑性成形领域,而流动旋压工艺是加工成高质量的薄壁杯形件的有效方法之一。因此,采用电流辅助流动旋压工艺进行30CrMnSiA薄壁杯形件的制造。本文以拉深旋压后的杯形件为研究对象,根据流动旋压中电流施加的传热效应及电接触的可靠性,进行电流施加方法研究。设计两种电流施加方案,试验结果表明,采用反推盘与毛坯的动态接触电流施加方法加热效果好,在整个薄壁杯形件的制造中该电流施加方法具有通用性;电接触材料选用具有耐电磨损、抗高温等优点的钨-铜合金。基于ABAQUS/Standard平台,建立30CrMnSiA杯形件电流辅助流动旋压有限元模型,分析流动旋压成形规律。杯形件在预通电过程中,毛坯温度圆周方向均匀分布,沿旋轮进给方向,毛坯的温度逐渐增大,毛坯口部温度最大;流动旋压成形过程中径向旋压力>轴向旋压力>切向旋压力;随着预通电时间增加,三向旋压力最大值呈减小趋势;随着进给比及单道次减薄率的增大,三向旋压力呈增大的趋势。进行电流辅助流动旋压试验,对试验过程中的常见缺陷制定相应的预防措施。试验结果表明,旋压件的壁厚偏差随着减薄率的增加而逐渐减小,圆度不断增大;试验中出现“电火花”现象及旋压件有割痕、破裂等缺陷,通过合理设置电流参数和预通电时间,保证接触面光滑、控制旋压距离和道次减薄率等措施可以有效减轻“电火花”,可消除旋压件缺陷。确定两段壁厚杯形件的响应面试验方案,并对薄壁杯形件电流辅助流动旋压进行工艺参数优化研究。电流大小和道次减薄率对旋压件的壁厚偏差、预通电时间和旋轮进给比对杯形件的圆度、电流大小和旋轮进给比对旋压件的直线度等成形质量影响显著。通过GA-BP对旋压件成形质量的预测及GA优化后制造的薄壁杯形零件的最佳工艺参数电流大小1211.8A、预通电时间63.58s、旋轮进给比0.411mm/r、首道次减薄率29.87%的方案。