工程陶瓷材料因其高硬度、高耐磨性、高强度等优良性能在航空航天等领域已得到广泛应用。但因其组织结构的复杂性当前的主要加工手段仍是磨削加工,且主要依靠实际操作人员的经验,没有形成统一的工艺选择的标准,阻碍了实现加工工艺选择的智能化。本文从优化加工性评价标准的目的出发,通过实验研究不同微观结构的陶瓷在磨削机理方面的特点和理论磨削力学模型的适用性,通过有限元仿真验证晶体陶瓷的晶粒尺寸和磨粒切深对去除机理的影响。首先,本文针对陶瓷材料工艺选择的智能化要求建立了陶瓷材料磨削加工的工艺选择思维流程。在这个流程中,实现工艺选择的智能化最重要的一环就是陶瓷材料的加工性评价,而当前还没有统一的加工性评价标准。通过阅读大量文献并总结发现,加工性评价方法考虑了多种力学性能参数(硬度、韧性、弹性模量等),磨削用量,磨削几何特性并建立了多种磨削参数的理论预测模型。但不管是单因素评价还是综合性能评价,现有的加工性评价方法都没有考虑陶瓷材料微观组织结构特征。然后,选用晶体氧化铝和非晶体熔融石英陶瓷代表两种不同微观结构的工程陶瓷。通过查阅文献和实际测量得到了两种材料的微观形貌和物理力学性能参数。其次,使用MK9025机床对两种材料进行平面磨削试验,通过改变磨削用量的值得到一系列磨粒切深值。记录不同工况下的磨削力数据,并输出。分析磨削力数据并绘制曲线。观察单颗磨粒磨削力、比磨削能、表面粗糙度在不同砂轮下随最大未变形切屑厚度的变化,从而探讨磨粒切深对晶体和非晶体陶瓷材料去除机理的影响,单磨粒理论预测模型对两种陶瓷材料的适用性。最后,为了验证最大未变形切屑厚度对氧化铝陶瓷去除机理的影响,采用内聚力单元模型探究裂纹扩展路径随磨粒切深的变化。从而得到磨粒切深与晶粒尺寸的比例关系对去除机理有重要作用,且这一结果与实验结论相吻合。