近年来,随着汽车车身轻量化的发展,高强度钢的应用越来越广泛,它对汽车安全性的提高和实现汽车轻量化有举足轻重的作用,而由于有较高的屈服极限,高强度钢板在成形的过程中塑性变形不完全,进而导致零件的回弹在成形完毕后更为突出。目前,高强度钢冲压成形中最为严重的问题就是回弹,针对板料回弹问题国内外研究人员付出了大量的努力和汗水,研究的手段不外乎试验、数值模拟以及理论解析等。数值模拟技术发展至今对板料成形中的破裂和起皱等缺陷已经能够预测的较为准确,但对于回弹的预测精度仍不尽人意。为提高数值模拟精度,分析数值模拟中的材料模型、材料单元、求解过程、求解算法和接触摩擦处理对回弹模拟精度的影响。通过比较U形件回弹实验与数值模拟的回弹角θ1可以从中得出：积分点数越多,回弹角θ1越接近实验值,模拟精度越高。随着单元尺寸的减小,回弹角θ1越来越接近实验值,模拟精度越高。围绕U形件的回弹后型面、模具型面以及实际冲压后的U形件建立模拟误差函数,利用Dynaform软件对U形件进行补偿,结合模拟误差函数,得到合适的补偿因子,使由模拟误差函数预测出来的实际冲压件与标准件相符合,通过实验验证,这种方法可以降低模拟误差。对后边梁进行数值模拟分析,首先通过调整工艺参数来提高成形质量,然后通过使用优化后的积分点数和单元尺寸对后边梁进行回弹模拟,尽量减小回弹模拟误差,最后使用优化后的补偿因子对模具进行补偿,使其在实际生产过程中得到的后边梁与标准件相一致,结果表明,结合使用模拟误差函数与补偿因子可以有效的控制数值模拟精度。