据统计,我国现役的高含硫原油储罐均存在着或轻或重的腐蚀,腐蚀破坏多为点蚀,多数蚀坑连成片状腐蚀,储罐底板腐蚀穿孔现象最为严重。高含硫原油储罐底板内腐蚀环境主要由油品和沉积水控制。确切地说,造成储罐底板腐蚀直接因素是两者所携带的大量可溶性盐、可溶性气体、pH值和微生物等物质,外部影响因素为环境温度和浸泡周期。对浙江天禄能源有限公司油库内某一高含硫原油储罐进行现场腐蚀调研,发现其底板部位的腐蚀情况最为严重。高含硫原油储罐内油品性质测试表明该罐内原油属高硫低酸原油并具备含水量低、含盐量低、密度大的特性。沉积水水样中含量最高的阳离子为Na⁺,含量最高的阴离子为Cl^-,HCO₃^-的含量次之,pH值呈中性,溶解氧含量极低,约为0.96mg/L,SRB计数均值为3.0×10³个/mL,电导率值也高达4.15uS/cm,然后依据以上数值配置高含硫原油储罐沉积水模拟液。本文结合动电位极化曲线、电化学阻抗技术以及扫描电镜和能谱分析研究了Q235B碳钢在模拟静态高含硫油品储罐沉积水环境下的腐蚀规律。结果发现:内部环境因素引发的电化学腐蚀情况中,HCO₃^-的i_corr上升最快,对储罐底板腐蚀的影响程度也最高,溶解氧及Cl^-含量分别到达1.22mg/L、11700mg/L后,i_corr趋于平缓,而H₂S的i_corr呈先上升后下降的趋势,在浓度为4.18mg/L时最大。且通常情况下高含硫原油储罐沉积水中溶解氧的含量小于2.0mg/L。故可以得出结论,对高含硫原油储罐底板的电化学腐蚀影响程度排行为HCO₃^->Cl^->H₂S>DO。不接种SRB时,腐蚀主要是由溶解的CO₂及氯化物共同影响,主要腐蚀形态为点蚀坑,腐蚀产物硫化物含量极少。当SRB含量小于3.0×10³个/mL时,电极表面腐蚀程度较低,对电极有一定的保护作用;反之则会有明显的腐蚀程度加剧的现象,SRB约为1.2×10⁴个/mL时,腐蚀程度最为严重,腐蚀形态为成片的溃疡状。对比两项外部因素的i_corr变化趋势,可以发现温度大于25℃时,i_corr上升趋势越来越大;浸泡两天的电极i_corr最大,超过两天后,i_corr大幅度下降,15天后,趋于平缓;故可以得出结论:在本章控制外部因素实验条件下,在45℃的模拟液环境中,浸泡2天后的电极腐蚀速率最大;在15℃的模拟液环境中浸泡15d以上的工作电极腐蚀速率最低,且温度较浸泡周期对储罐底板电化学腐蚀影响程度更高。