随着国内对燃料油及化工产品需求量的增加,焦化蜡油的利用量逐年增加。焦化蜡油的一大特点就是碱性氮化物含量高。高碱性氮含量会使催化裂化催化剂中毒,进而影响整个催化裂化反应过程。本论文所用的原料是中石化青岛炼化公司的直馏蜡油和京博石化焦化蜡油,相比之下焦化蜡油中碱性氮化物的含量、胶质含量以及芳烃含量更高。实验中发现随着焦化蜡油的掺炼量的提高,转化率和轻质油收率降低,干气和焦炭的产率明显上升。提高反应温度会减弱碱性氮化物对催化剂的中毒作用。反应温度从480℃升高至510℃,液化气和汽油的收率分别上升了近3.5个和3个百分点,柴油收率呈现先增加后降低的趋势,但反应温度的升高也增加了热裂化反应所占比例,干气收率明显上升。提高剂油比可以提高转化率,增加高附加值产品的收率,减轻焦化蜡油中碱性氮化物对工艺的不利影响。实验条件下单独提高剂油比会造成焦炭产率的增加,而当采用提高剂油比的同时提高油剂混合温度的加工条件时,焦炭的产率的增加就变得不那么明显,同时其余产物的量增加幅度也也要高于单独提高反应温度或者剂油比的实验时。适当延长停留时间对于掺炼焦化蜡油的催化裂化反应也是有利的,停留时间的延长为难以裂化的组分提供了足够的反应时间,因此可以增加转化深度。利用与常规原料反应后的催化剂进行吸附焦化蜡油中碱性氮化物的实验,发现焦化蜡油的掺炼量、催化剂上的结焦量以及吸附温度会影响对碱性氮化物的吸附效果。进行将直馏蜡油从提升管底端注入、焦化蜡油从中部注入的组合进料,将段间重油重新注入提升管反应的组合进料实验,结果中转化率相比常规的加工方式提高了近2.7个百分点,干气和焦炭的产率小幅度增加,液化气产率虽然下降,但汽油产率和柴油产率明显提高。