挤压铸造是铸、锻结合的铸件成形工艺,液体金属在压力下结晶凝固,获得组织致密,性能高,表面光洁的优质铸件。本文针对镁合金轴承保持架的间接挤压铸造工艺进行了数值模拟。结果表明,数值模拟技术可以指导镁合金轴承保持架挤压铸造模具设计和生产工艺的优化。首先,设计了在保持架圈底部位水平分型,冲头自上而下压射,金属液反向流动充型的挤压铸造模具,并分析了挤压铸造的数值模拟基本理论及分析处理方法,深入探讨了SolidWorks与ProCAST的接口方式,使SM1+SM2=SM功能模型在模拟冲头压射运动过程中得到应用,解决了数据接口难的问题,再传递到MeshCAST模块剖分实体网格,获得试验所用模型。其次,利用ProCAST软件模拟了轴承保持架的间接挤压铸造的充型和凝固过程,通过正交试验和缺陷分析,得到了适宜的工艺参数为:浇注温度710℃,模具预热温度180℃,压射速度25mm/s,比压200MPa,保压时间20s左右,镁合金轴承保持架具有良好的成形性。分析了充型时间、凝固时间与模具预热温度和冲头压射速度之间的关系,利用数值分析方法建立并采用C++语言编程技术求解了充型、凝固时间分布规律的数学模型。采用本课题优化后的工艺参数并结合实际试验进行检验,证明了该模拟结果的正确性。由此说明在挤压铸造成形理论和现代计算机技术的指导下,计算机模拟技术可以应用到镁合金挤压铸造工艺优化中,实现产品生产工艺的合理开发,缩短产品生产调试周期,降低生产成本和风险,提高产品质量,最终达到提高挤压铸造产品市场竞争能力的目的。