本文研究目前我国大豆浸油企业存在的影响浸出效率提高的主要问题──大豆轧坯 预处理入浸料坯渗透性能较差和现存膨化工艺预处理后粉末度大、在浸出器内易产生 “糊底”。研究解决上述问题的途径并探讨其机理；根据优化设计的理论，解决前人优 化挤压膨化最佳工艺参数部分值接近边界、需要重新确定边界及进一步研究其最佳工艺 参数的问题． 本文首先确立大豆预处理后料坯的抗剪切强度、料坯浸油后蛋白质的NSI值、残油 率及脲酶为指标，研究新的挤压膨化预处理工艺，并选择挤压机模孔孔径、挤压机套筒 加热温度、喂入挤压机原料含水量、挤压机螺杆转速为影响因素，通过二次旋转正交组 合设计试验，建立回归方程，探讨出各影响因素对试验指标的影响规律，找出了这些影 响因素的最佳值。 其次综合分析了蛋白质变性情况及预处理后料坯抗剪切强度的相关性及和残油率指 标的关系，给出了优选的组合工艺参数如下：挤压机模孔孔径为11mm；挤压机套筒加 热温度为73℃，喂入挤压机原料水分为11％，挤压机螺杆转速为266r/min，并给出了 生产实践中可供选择的几组组合参数。 然后综合比较了本文研究运用的挤压膨化预处理工艺与传统的轧坯预处理工艺、现 有的挤压膨化预处理工艺的残油率、NSI、能耗等指标，确立了大豆粉碎膨化预处理新 工艺。 最后，本文应用植物显微技术中的石蜡制片法，分析研究了大豆粉碎膨化和大豆轧 坯两种预处理工艺，指出大豆粉碎膨化后油料细胞壁破坏较彻底，油脂有明显的聚集现 象及大豆膨化出模孔的瞬间水分“闪失”后在膨化物内形成的毛细管是其浸出速度较快 且残油率低的根本原因。