催化裂化作为最具代表性的重质原料轻质化加工技术在提高原料加工深度和优化产品分布等方面发挥了重要作用。轻质烯烃如聚丙烯产品市场的繁荣,为小分子烯烃重要来源之一的催化裂化家族工艺的技术革新提供了广阔的空间,催化裂化装置已逐渐转型为转化率高、产品方案调节度大、气体烯烃含量高的燃料-化工型功能化装置。裂化气产率显著提高、丙烯含量增加,吸收稳定系统及气体分馏装置能否经济、高效地回收丙烯已成为衡量燃料—化工型催化裂化装置经济效益的重要依据。本文通过物料平衡、流程模拟论证了液化气进料C2-含量较高是气分装置丙烯收率难于提高的主要原因。借助PRO/Ⅱ流程模拟软件优化气分单元操作,降低液化气C2含量可有效减少脱乙烷塔顶丙烯损失。当液化气中C2-/C3=(χ)降低至0.004时,不经脱乙烷操作即采用双塔流程可得到合格丙烯产品,丙烯收率达到99%以上；当C2-/C3=(χ)降低至0.0024时,原三塔流程脱丙烷塔、丙烯精馏塔设备、换热器负荷范围满足双塔流程设备要求。为实现高丙烯收率的双塔流程,须调整吸收稳定系统液化气C2含量工艺要求。本文以催化裂化吸收稳定系统实际生产数据为参考,经模拟分析得到解吸塔冷进料双塔流程中影响液化气C2含量的主要因素是解吸塔内温度、压力及釜液工艺规定,优化后C2-/C3=(χ)降低至0.0024；与双塔流程联用后丙烯总收率自96.6%提高至98.5%,显著提高了企业经济效益。