随着微机电系统的发展,微注塑成型技术以其成型的塑件体积微小,尺寸精密,以及适合于大批量生产等特点,已在精密机械、生化医疗、光电通信、信息存储、航空航天等领域得到了广泛应用,成为目前各种微系统产品制件的有效成型方法之一,人们对微制品的需求也越来越多。经过CAE优化分析之后的模具已经大大避免了制品可能出现的缺陷,在一定程度上实现了对制品质量的控制与优化,但仍存在一定的局限性,原因在于制品实际成型过程中,对于注塑过程中模具型腔内的熔体变化过程无从知晓。在注塑成型过程中,型腔压力是极其重要的工艺参数。利用传感器测量型腔压力,可以辅助设计人员对注塑成型过程进行科学分析。本文以微注塑样条为研究对象,结合有限元分析软件,对其注塑过程进行数值模拟以及优化分析。采用最常用的模流分析CAE软件——Moldflow,通过对浇口位置分析,找出塑件的最佳浇口位置。对初始设计方案的注塑过程进行流动、冷却、翘曲三方面的模拟分析,并通过分析结果,预测出微样条的翘曲变形量。针对出现的缺陷,分析其产生的原因,通过优化冷却管道的布局、成型工艺条件以及调整保压压力曲线,降低制品翘曲量,满足了生产要求。基于Moldflow分析,本文在微注塑机上对微样条进行了成型实验,并利用型腔压力监测技术对注塑成型过程进行了在线监测,监测成型过程及产品质量。通过型腔压力数据的采集,对实际成型工艺中的型腔压力曲线和型腔温度曲线进行了分析。利用正交试验设计方法,选取熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射压力五个注塑工艺参数,分别研究工艺参数对拉伸样条和冲击样条型腔压力最大值、型腔温度最大值的影响规律,得出对其具有显著性的工艺参数因素,可以用于指导实际生产。实验结果表明:保压压力是影响多样条型腔压力最大值的显著因素,模具温度是影响多样条型腔温度最大值的影响因素。