成本控制的理念已经深入到各行各业,汽车制造业也不例外。K汽车公司总装车间的成本管理采用的是目标成本法,这个目标成本是由公司的成本领域通过目标单台售价、结合目标收益而计算得出的,因此是没有考虑总装实际生产的现实成本的。在总装车间过往运用目标成本法进行成本管理的过程中,每一款新车型都面临着从成本领域接收的“目标成本”和自然状态下的“现实成本”存在较大差异的问题。过往一般通过精益成本管理来减少浪费,降低成本。但这种做法越来越无法辅助单台成本达成目标。如果单台目标成本无法达成,将可能导致停止该新车型的研发。目前关于汽车公司总装车间的成本管理相关文献大多停留在精益成本管理阶段,缺乏进一步削减成本的研究。根据波音公司一项针对一般产品生命周期的费用研究报告,产品开发早期将决定整个生命周期成本的85%。同样的,汽车单台成本也在产品设计阶段、即新车型阶段成形。本文以K汽车公司第二生产基地总装车间的A车型为例,着重研究新车型阶段如何进一步削减成本。本文先分析K汽车公司总装车间在新车型成本管理的现状和困惑,再结合电子样机、同步工程、DFMA(Design for Manufacturing and Assembly)、价值工程的相关基础理论知识,从总装车间的观点出发,和商品开发领域一起在新车型的产品设计初期对产品设计进行优化及改进,促进总装车间“目标成本”达标,从而保证K汽车公司达成目标收益。