随着制造业的快速发展，厚壁塑件的应用越来越广泛，逐渐涉及军工、家电、家居建材等行业。然而注射成型厚壁塑件时，较大的体积收缩使得塑件的成型质量难以控制。因此对厚壁塑件注射成型过程中的体积收缩及收缩均匀性的优化研究具有显著的实用价值。本文利用Moldflow对一厚壁圆柱体实验件进行模拟分析，研究模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间等主要工艺参数对厚壁塑件成型收缩率的影响规律，发现模具温度与保压时间对其体积收缩率的影响较大。通过对多种材料的模拟分析得到适合成型厚壁塑件的常用材料为PC、ABS等。将以上模拟实验的结果应用到一壁厚为80mm的电视机支座的生产设计过程中。利用Moldflow对此支座的注射成型过程进行数值模拟，结果表明当壁厚过大时，壁厚对塑件体积收缩的影响远大于成型工艺参数对其的影响，仅仅优化工艺参数无法达到要求，需要改变成型方法。并根据其模拟分析结果对其成型过程中产生的缩孔现象进行了机理分析。将注塑成型后带有残余应力的模型导入Mechanical验证其实际工作条件下的结构强度，实现了模流分析与结构分析的联合仿真。针对传统注射成型时无法解决的质量缺陷，采用多组分注射成型法二次成型此厚壁支座，分别设计嵌件与覆盖件，最大壁厚降至25mm。以嵌件为研究对象，采用正交实验法确定各工艺参数对其体积收缩均匀性的影响程度，模拟研究发现保压时间与熔体温度对其收缩均匀性的影响较大。通过二次成型法，支座获得较小且均匀的体积收缩，有效地消除了由体积收缩造成的缩孔现象。并进行了实际验证，为厚壁塑件的产品开发与工艺优化提供参考。