随着现代工业化水平的不断提高,传动技术的革新也日趋加快。对于齿轮传动而言,现代工业机械对其可传递的功率、传动效率、传动平稳性、传动载荷等方面提出了更高的要求。面齿轮作为一种新型传动形式,相比于传统齿轮减速装置而言,具有传动结构紧凑、质量轻、无轴向定位要求、传动比和重合度大、承载能力高、噪声低等多项优点,目前已广泛应用于国防工业中。但是,由于面齿轮的特殊性,对于不同齿数和尺寸的面齿轮,与之啮合的圆柱齿轮各不相同,从而对刀具的各项参数要求也不同,因此,在需要达到较高精度的航空面齿轮加工中,将增加刀具型号和数量,提高面齿轮加工成本。车齿法是当前加工内齿圈的一种切齿加工方法,具有高效、高精度、无需退刀槽的优点。本文对车齿法应用于航空面齿轮的加工方法进行研究,以实现面齿轮高精度、高效车齿加工。论文的主要研究工作如下:1.基于齿轮啮合原理,通过对直齿面齿轮设计方法的研究,以与之相啮合的直齿圆柱齿轮为起始,确定了面齿轮的齿面方程,给出面齿轮齿宽的取值范围;根据齿面方程,编制了面齿轮齿面离散点的计算程序,并验证了面齿轮三维模型的建模方法;参考圆柱齿轮车齿法,给出了面齿轮车齿加工运动模型。2.基于齿面网格划分标准,对面齿轮齿面进行了网格划分;根据面齿轮齿面方程,编制了齿面离散点坐标和法矢计算程序,可直接输入所需加工的面齿轮基本参数,生成任意面齿轮的理想齿面离散点坐标。3.基于齿轮刀具设计手册及相关文献,根据所需加工的面齿轮基本参数,确定了面齿轮车齿刀各项基本参数和结构参数,通过Solidworks建立了车齿刀三维模型。4.基于Abaqus有限元分析软件,分别取不同刀具进给速度、切削深度、刀具顶刃后角,分析了其对面齿轮车齿加工切削力和切削温度的影响规律;基于Vericut切削仿真软件进行了车齿仿真加工,根据仿真结果,以提高齿面加工精度为目标,对刀具参数进行了优化。5.基于以上研究成果,在H650C螺旋锥齿轮铣齿机上进行了面齿轮车齿加工实验,并通过齿轮测量中心进行了齿距误差及齿形误差检测,验证了直齿面齿轮设计、齿面离散点计算以及运用车齿法加工面齿轮的正确性。