金属塑性成型是一个极其复杂的过程,不仅塑性变形量大,而且成型过程和产品质量受材料性能、摩擦状况、工艺条件、模具结构和加工设备的共同影响。长期以来主要是采用基于经验的试错方法进行工艺及模具设计,这使得新产品和新工艺开发试制周期较长、材料消耗大、费用高,产品的质量也往往不能完全保证,而以有限元为代表的数值模拟方法是对金属成形工艺进行科学预测、工艺优化和定量控制的有效方法。采用DEFORM软件作为模拟分析的工具,基于刚塑性有限元理论,建立了具有典型特点的三类零件固定支座,导向套,支架成型的有限元模型,论文完成了以下几项工作:1)结合锻压生产的工艺特点,阐述了利用有限元模拟来分析三类零件锻压过程的必要性,可行性和优越性。2)根据三类零件的塑性变形特点,进行了适当的假设和简化,选用刚塑性有限元法,为其建立合理的理论模型,选择适宜的求解方法,力求使模拟条件接近实际生产条件。3)对成形过程的数值模拟结果进行了详细的分析,得到了金属流动的速度场、变形力随时间的变化情况、锻件内等效应力场、等效应变场的分布及锻件温度对成型的影响等,揭示了金属的流动变形规律,并用模拟结果来指导和优化工艺,以改善锻件的成形填充过程。4)研究了固定支座的成形机理,分析了该零件锻压成型过程中典型缺陷产生的原因,并提出了相应的解决方法。文中利用缺陷产生处的节点的速度分析对“缺肉”进行了解释,材料本身的塑性属性、摩擦、模具结构以及表面状况等对产生“缺肉”起着重要的影响,通过反复修改参数模拟,给出了解决缺陷问题的措施。锻压成型质量受很多因素影响,对几个典型影响因素进行了分析与优化,为改进和优化锻压工艺提供了理论指导。