高速发展的汽车工业与钢铁工业有着密切关系。轻量化和更高的安全性能是汽车未来发展的目标,同时对汽车用钢的要求也在不断的提升。汽车用冷轧高强度薄钢板的开发受到了世界各国高度重视,双相钢以其低屈服点、高抗拉强度、低屈强比、高初始加工硬化速率、高延伸率和应力应变曲线平滑等优点,成为一种成形性能优良的高强度新型冲压用钢,是现代汽车用钢的重要组成部分。因此能否开发出生产流程长、工艺技术复杂、生产管理与技术要求严格、产品技术含量高的尖端产品,是衡量现代钢铁企业综合实力的重要标志。世界各国的第一梯队钢铁企业都把冷轧汽车钢作为最重要的产品进行开发与生产。本文以冷轧双相钢DP590和DP780为研究对象,通过成分设计优化、钢种特性研究及实验室试验确定了初步生产方案,再通过工业生产逐步对化学成分、热轧、冷轧及退火工艺进行优化,从而制定了合理的冷轧双相钢生产工艺要点。通过工业生产的实践,鞍钢部分双相钢DP590和DP780产品已经满足了高等级汽车板的要求,达到了国内外同级别的先进水平,论文主要研究内容如下:1)双相钢实验室冶炼研究,合金元素添加量的确定、抗拉强度和屈服强度的设计、冶炼实际成分的测定。2)双相钢钢种特性研究,奥氏体连续冷却转变规律研究、各冷速下的膨胀曲线转折点统计、高温热塑性研究、热变形抗力研究、加工硬化率测量。3)双相钢实验室轧制与退火研究,热轧工艺、冷轧工艺、退火工艺的确定。热轧态、冷轧态显微组织的观察。屈强比、n值、r值等典型力学性能指标的影响因素研究。