液压成形技术生产的零件以其高强度、低质量和低成本等优势在近几年发展迅速,尤其是管材液压成形技术在航空航天、核电和汽车领域应用广泛。本论文的研究基于某大尺寸环形零件的成形实验。本文研究所涉及的大尺寸环形零件形状比较复杂,尺寸较大。在液压成形过程中不仅对液压成形工艺有着较高的要求,同时对模具的锁模问题也有着较高的挑战。目前市面上主要用压力机来作为成形模具的锁模设备,但是压力机工作台面尺寸固定,对于一些尺寸较大的模具,想要施加均匀的锁模力也有其困难。本文针对大尺寸环形零件的液压成形工艺开发中的锁模问题展开研究。采用数值仿真方法对压力机锁模和螺栓机械锁模两种方式进行了对比分析。发现当零件外形尺寸过大时,很难选取到锁模压力和工作台面尺寸均适合的压力机。而仿真结果表明,当工作台面尺寸小于待加工零件模具投影面积时,即使压力机的锁模力足够大,仍然无法保证成形后零件的尺寸精度。而采用螺栓机械锁模方式,通过对螺栓的直径和数量分别进行合理优化,可最终实现足够的锁模压力且模具各部位的受力均匀。此后开发了基于螺栓机械锁模方式的大型液压成形装置并进行了实验验证。结果也证实了螺栓机械锁模方式安全可靠,并且对于液压成形大尺寸且小批量零件的效果优异,成形后零件的尺寸精度能够满足设计要求。但是螺栓机械锁模方式也存在着锁模效率底的问题,因此为了未来能够更好的在工厂中进行大批量生产,在前面研究的基础上又设计了一套锁模设备,通过仿真结果验证,此设备不仅能够实现锁模的要求还能够实现变锁模力的加载过程,不仅能够大大的提高成形效率还能够有效的保护模具,延长模具的服用年限。