随着塑料工业的快速发展和注塑成型技术的不断成熟,人们对塑料制品的外观质量和性能要求也越来越高。通过优化注塑成型工艺来提高塑料产品质量,对实际应用具有重大意义。本文以A、B面壳注塑件为研究对象,针对原有成型工艺存在的问题,采用有限元模拟和实验相结合的方法,展开一模两腔注塑成型工艺和翘曲变形研究,解决配合件成型过程中由于飞边、翘曲等缺陷造成的刮手、错位及离壳等问题。主要研究内容为如下几个方面：(1)建立准确、可靠的有限元模型。针对公司原有注塑成型工艺,建立有限元模型,并以A、B面壳产生的翘曲变形量为衡量指标验证了模型。(2)一模两腔注塑成型流道平衡优化。基于浇口平衡设计理论和有限元模拟“变截面”法对浇注系统进行改进,通过调整流道尺寸、改善熔体流动状况,消除了塑件飞边、减小了翘曲变形。(3)建立工艺参数与翘曲变形之间的Kriging代理模型,并判断模型精度。采用拉丁超立方抽样对影响翘曲变形的主要工艺参数(模具温度、熔体温度、注射时间、冷却时间、保压时间、保压压力)进行试验设计,利用有限元模拟分析确定初始样本群的响应值,基于Kriging模型建立工艺参数与翘曲值之间的近似函数关系。(4)基于遗传算法的工艺参数全局优化。在Kriging模型的基础上,结合遗传算法,获得翘曲值最小的最佳工艺参数组合,提高了塑件的成型质量。并在最优设计的基础上研究单一工艺参数对翘曲值的变化趋势。研究结果表明：流道平衡优化后两型腔的充填时间不平衡率控制在0.61%,充填压力不平衡率控制在3.87%,从而保证两型腔同时充满；工艺参数优化后得到塑件的最大翘曲变形量为1.36mam,比优化前减小了34.8%,且注射时间对翘曲变形的影响最大,其次为保压压力。