随着中国汽车行业的蓬勃发展,市场竞争越来越激烈,质量要求也越来越高。各大汽车零部件厂家在建立质量管理体系的同时,也运用着质量管理工具对生产的产品进行着质量优化研究。如何顺应时代潮流,降低成本的同时保持高品质,是很多汽车厂家及其供应商共同追求的目标。本文针对D公司为应对市场变化,导入的一款新型号的过滤器在生产过程中出现的问题,基于DMAIC理论经过统计分析发现脉冲溶着工序不良的主要问题是间隙不良,该问题直接导致了耐久试验不合格的发生。通过运用所学的质量管理理论知识及QC工具等,经过对过滤器脉冲溶着不良原因进行故障树分析(FTA)、故障失效模式及其影响分析(FMEA),以及测量系统分析,找到治具及滤芯形状尺寸是解决问题的关键所在;再通过对修正后的治具、以及改善后的滤芯形状尺寸,进行设计验证,并实施实际的工程能力分析及耐久性评价,得出修改后的治具及滤芯尺寸可有效解决间隙不良问题。同时通过对后续生产进行标准化管理,彻底解决了间隙不良问题的发生,使得生产品质不断优化,最终生产线在经过半年的生产后各项指标达成。其中设备总稼动率达到了88%以上,不良率维持在0.1%以下。脉冲溶着工序间隙不良的低减,不仅提高了产品的品质,也为公司每年节省了至少326万的成本损失。同时也为进一步提高公司整体质量管理水平,以及在市场上的竞争力奠定了坚实的基础。本文研究成果希望能为国内汽车零部件供应商提供一定的借鉴作用。