随着客户的消费意识的提高,汽车企业车型更新换代的加快,汽车市场需求的持续上升,使得产销量的逐年增加,拓展了汽车制造业的市场份额,从而加剧了行业间的竞争,从市场、用户需求的角度出发,汽车制造业为了争夺市场竞争的份额,必须以保证产品品质为前提,提高产品销售额度。结合汽车制业的现状,目前生产的重点是,如何利用现在制造条件,在低成本投入的基础上,提升产品制造能力、生产效率,完成订单。在本文中,采用了精益生产理论、平衡率计算方法,针对北京奔驰合资汽车公司产品底盘X204的生产过程进行了观察、研究、分析、改进,最终实现了产品生产线平衡率的提升、并能合理控制生产节拍。在实现过程中,根据产品的生产实际状况,采用了工业工程方法对生产过程中的流程、操作、动作、任务等多种数据进行测试、收集,找出底盘装配线中的瓶颈工序,根据已确定的新生产节拍,运用生产线平衡的5W1H和ECRS方法对底盘装配线进行分析,从生产流程优化、作业内容调整、人员配置改善、作业浪费消除,物料规划调整等方面解决生产线不平衡问题。改善后底盘装配线各作业工序的节拍时间均低于新的目标节拍时间212秒,满足了新的产能要求,减少了1名操作员工,实现了小时台车生产增加1台,生产平衡率5.8%的提升,提高了生产效率,每年至少节省资金52000元,每班次的产值可增创3024000元,更为重要的是通过对生产线平衡的改进,增加了全员的改进积极性,对公司后续的持续改进及发展起着重要的作用和意义。