42CrMo模具钢是一种高强度钢,广泛应用于模具制造业。作为一种难加工材料,其在铣削加工过程中存在刀具磨损严重、铣削温度高等缺点,极大制约了其广泛应用。因此,研究42CrMo模具钢的铣削性能,合理的选择铣削参数,对提高加工效率、降低生产成本具有重要意义。本文采用试验与仿真相结合的方法,重点研究铣削参数对铣削加工过程中刀具磨损、铣削温度的影响规律,并对铣削参数进行了优化,以期为实际生产提供一定指导。进行铣削正交试验,通过测量球头立铣刀的磨损量,得到各铣削参数对刀具磨损量的影响规律,基于多元线性回归法建立刀具磨损量经验模型,并通过试验验证模型的准确性。使用硬质合金球头立铣刀对42CrMo模具钢进行了三组以铣削速度为变量的单因素铣削磨损试验,通过SEM和EDS手段观察了刀具表面的磨损形貌,并对刀具的主要磨损机理类型进行了分析。基于有限元软件DEFORME-3D,建立了模具钢铣削仿真模型,研究了铣削过程中铣削温度的分布情况,通过仿真结果分析了铣削参数对铣削温度的影响规律。基于多元线性回归法建立了铣削温度的经验模型,并检验其显著性。以最长刀具寿命、最大材料去除率和最低铣削温度为目标函数,建立了铣削参数的优化模型,使用遗传算法求解模型得到较优的铣削参数组合。