当前钢铁产能严重过剩，钢材价格逐渐下降。各钢铁公司纷纷采购低品位原料和低价格焦炭以降低炼铁成本，然而低品质原燃料的使用也给高炉冶炼带来了极大的难度。如何在满足高炉顺行、低耗的前提下使用低品质原燃料，已成为降低炼铁成本的关键问题。
　　本文通过对比国丰钢铁公司使用低品质原燃料前后的高炉冶炼主要技术经济指标变化及炉况波动情况，分析低品质原燃料使用对高炉冶炼的影响及其成因，并归纳总结所采用的应对措施，为低品质原燃料在钢铁企业的使用提供借鉴。
　　在本论文条件下，研究得到如下主要结论:
　　(1)原料综合入炉品位的降低显著增加了焦比，同时降低了高炉利用系数。考虑焦比升高和产量降低对成本的影响，综合入炉品位不应低于55.7％。通过优化配矿等手段，综合利用不同品位的铁矿粉进行搭配烧结，可改善烧结矿的冶金性能。
　　(2)低品位块矿的热爆裂指数较高，入炉后产生大量的粉末致使高炉煤气流变化较大，中心气流不稳。提高天然块矿配比的同时需加强筛分，以减少粉末入炉。
　　(3)低品质原料中碱金属和锌等有害元素含量较高，导致高炉下部炉壳开裂严重，高炉上部结瘤频繁。应严格控制烧结过程中除尘灰用量，提高炉渣的排碱能力，并及时调整锌负荷，减少黏结物对高炉生产的影响。
　　(4)低品质燃料的使用会导致焦炭灰分和反应性的升高以及焦炭反应后强度的降低，进而引起焦比的升高。可以使用25％～50％三级焦炭配加一级、二级焦炭来降低焦炭的入炉成本，并保证高炉顺行。
　　(5)低品质原燃料的使用给高炉炉况带来了显著的影响，造成炉况波动频繁，悬料、崩料次数增加，且炉温波动较大，影响了高炉顺行。通过合理的煤气流控制、合理的造渣制度以及稳定的热制度可以有效稳定炉况。