现阶段,国内液压支架的设计和制造过程是分离的。工艺人员在接到图纸之后,根据自身的经验,进行工艺设计和数控编程。由于工艺设计对于工艺技术人员的技术和经验依赖性很强,导致工艺设计工作严重滞后,效率低下。因此,有必要把设计和制造进行有效集成,提高工艺设计水平,缩短加工周期。本文通过对某型号液压支架的液压缸系列产品的结构和工艺研究,结合成组技术,根据零件结构、加工工艺方法和编程方法的不同,提取和归纳出可以满足产品建模的制造特征。然后,按照实际制造工艺过程,以制造特征为基本单元,对液压缸产品进行三维建模。用VC++.Net软件设计界面,根据用户输入的尺寸参数,实现了三维模型的快速参数化建模。由于三维模型按照实际加工过程和制造特征建模,产品零件的工艺决策问题简化为制造特征的工艺决策,在获得制造特征的信息后,以工艺数据库为支撑,对制造特征进行了自动工艺决策,得到了加工方法、加工设备、刀具、切削参数等工艺数据,并且通过特征回退技术,可以快速、自动生成与三维模型尺寸相关的工序图。最后,由CAM系统读取CAPP系统决策出的工艺数据,对制造特征进行了数控编程和仿真。在此平台上,可以快速有效地进行液压支架的设计与制造过程的集成,并能实现部分零部件的参数化设计、工艺设计和数控代码的自动生成,实现液压支架所有设计数据之间方便、快速的管理。本课题研究为液压支架的设计和制造提供了一种有效和可行的方法,具有较高的指导意义和实用价值。