论文部分内容阅读
大豆油是东北地区主要的食用油,是人们每日膳食的必需品,因此油脂的质量安全对人们的身体健康和生活质量有直接的影响。本课题利用HACCP技术,对大豆油生产加工全过程进行深入分析,确定关键控制点。对关键控制点处显著危害进行跟踪抽样检测,找到全过程中其变化规律,建立神经网络预测模型；同时根据预测结果改进加工工艺。最终制定HACCP计划表,对提高大豆油品质、加强成品油安全性、降低安全管理成本大有裨益!结果如下：1.利用]HACCP技术,对大豆油加工全过程进行分析,找出关键控制点为：原料大豆的检测和大豆油浸出工艺,其检测指标为农药残留量和溶剂残留量；2.建立了—种气相色谱同时检测5种有机卤农药残留的方法：以液-液萃取甲醇为提取剂进行提取,洗脱液选择4mL的石油醚：乙酸乙酯=9：1(v/v)；色谱分离条件为：150℃,2min,10℃/min,230℃,15℃/min,280℃,10min;平均回收率在74.79%～93.30%之间,变异系数在2.73%-8.33%之间,氟乐灵的最低检出限为0.003mg/kg,甲草胺、乙草胺、丁草胺、异丙甲草胺的最低检出限为0.025mg/kg。3.根据检测结果,大豆油加工过程中随着工艺流程的进行,农药残留量和溶剂残留量都呈逐渐减少的趋势。4.利用MATALAB神经网络工具箱,采用基于反向传播算法的人工网络(BP网络)建立大豆油加工过程品质预测模型,可用该模型预测大豆油的农药残留量和溶剂残留量随工艺流程的变化规律,通过验证,确定了预测模型的有效性。5.本章对大豆原料和浸出工艺两个关键控制点处关键限值做了具体规定：氟乐灵0.05mg/kg,乙草胺0.10mg/kg,甲草胺0.20mgg/kg,异丙甲草胺0.40mg/kg,丁草胺0.20mg/kg;同时将浸出温度参数调整为55℃。并利用训练好的人工神经网络对改进后的条件下,生产的成品油质量状况进行预测；将预测结果与原工艺下成品油的质量进行对比,验证新工艺条件的可行性与优越性。最终,在新标准下制定HACCP计划表,建立大豆油生产全过程安全管理模式,保证大豆油生产安全,降低大豆油生产企业安全管理成本。