薄壁注塑成型技术不同于常规注塑成型，由于薄壁制品的壁厚较薄，熔体在充模过程中冷却迅速，导致成型难度大，易于产生各类质量缺陷。其中，翘曲变形问题尤为突出，越来越多地受到科研人员和企业用户的重视。本文以冰箱内的薄壁冷藏装饰条为研究实例，应用CAE技术和智能优化方法研究了注塑成型工艺参数对翘曲变形的影响规律，并做了实际生产验证。同时，应用ANSYS热分析模块和CAE技术对注塑模冷却系统布置和浇口位置的选取进行了相应的优化。研究工作如下：在注塑CAE技术和正交试验的基础上，利用极差分析和方差分析得到各个工艺参数对翘曲变形量的影响规律，即从大到小依次为保压时间、保压压力、模具温度、冷却时间、注射时间和熔体温度。同时得到一组优化的工艺参数经CAE模拟验证翘曲量为2.238mm，比正交试验中任何一组翘曲量都小。建立了基于人工神经网络的翘曲变形量和工艺参数之间的非线性映射关系，在选取的工艺参数范围内结合遗传算法优对工艺参数寻优，得到最佳的工艺参数经CAE模拟验证和实际生产验证，垂直塑件平面翘曲量分别为1.962mm和2.10mm，两者基本吻合。通过三维传热分析对整个冷却过程进行了定量研究，优化了冷却系统的水管直径和位置，使塑件各部分在冷却过程中温度分布更加均匀，减小了翘曲变形。本实例中浇口位置对翘曲变形有重要的影响，通过CAE技术优化了浇口的位置和类型，完善了保压过程，减小塑件收缩不均匀和翘曲变形量，优化方案的塑件翘曲量降低为1.583mm。