伴随着人们生活水平的提高,人们对于产品的需求也从过去的单一产品、耐用产品,逐步转变为对于产品的多样性、可观赏性等需求。因此,也对制造业的升级、智能化提出了要求,混流生产的模式便应运而生,混流生产方式的高柔性可以在基本不改变主要生产设备的情况下,生产出差异不大但种类多样的产品,以满足人们的选择需求,由于产品的多样性,对生产线物料配送的准时性和及时性也提出了较高的要求。白车身混流焊装线为保证已有装配任务的及时完成,如何在正确的条件下,将正确数量的零部件在合适的时刻从物料中转区运送到混流焊装线上的各个备料暂存区,对于各个备料暂存区的大小、输送小车速度和数量及工艺原则优化的研究具有重要的意义。本文首先运用汽车生产线虚拟仿真技术,准确的建立了白车身混流焊装线的生产系统模型,从而实现在计算机上对焊装线的平衡和生产效率进行仿真模拟,优化生产过程,从而提高焊装线的生产效率、降低生产成本、缩短投产周期。然后通过仿真软件Plant simulation的DOE实验设计模块对主焊线线边暂存区大小、AGV小车单次搬运量及AGV小车的速度、数量进行优化,得到了优秀的暂存区大小和AGV小车单次搬运量配比、AGV小车速度和数量的配比,实现焊装线的“平准化”,提高了白车身混流焊装线的生产效率、降低了生产和库存成本。最后对于白车身混流焊装线物料配送系统中工艺原则布置进行深入研究,工艺原则布置优化能很好的节约物料配送成本,以白车身混流焊装线主焊线为研究对象,结合遗传算法,以总的物流量和总的加工时间为最终优化目标,对焊装线体进行工艺原则布置优化,提高物料配送系统的效率。本课题来源于企业实际生产项目,对于白车身企业白车身混流焊装线物料配送系统的建立、运行、研究,具有一定的参考作用。