液压变桨执行机构的损坏不仅会导致风力机工作瘫痪,甚至会导致严重的安全事故发生,其工作性能将直接影响到风力机的运行和寿命。液压缸及活塞杆是液压变桨执行机构工作的核心零件,控制着机构整个变桨动作,液压变桨执行机构跟随风速的改变而频繁动作,使得液压缸与活塞杆承受长时间的交变应力作用而有发生早期断裂的可能。目前,国内外研究大多集中在对变桨执行机构控制技术上,且技术已经比较成熟。而对于风力机变桨执行机构疲劳寿命研究缺乏重视,对机构及其零部件使用寿命缺乏统计,加上企业内部对风机疲劳寿命试验开展力度不大,这些因素严重制约着风力机液压变桨执行机构乃至整个风机使用寿命的提高。因此,对液压变桨执行机构进行疲劳寿命分析是必要的。本文首先对2MW风力机进行工况分析和变桨载荷计算,得到风力机变桨载荷,其次利用Pro/Engineer软件建立执行机构三维模型,并将其导入到ADAMS中进行动力学分析,得到液压变桨执行机构一个工作循环载荷谱,即载荷信息;接着利用ANSYS软件对液压缸与活塞杆进行有限元静力分析,得到应力分布结果,即几何信息;然后对几种疲劳分析理论比较,根据液压变桨执行机构疲劳特性,选择名义应力法作为分析方法,并对液压缸及活塞杆材料S-N曲线分别进行修正,得到零件的S-N曲线;将载荷信息、几何信息及零件S-N曲线导入到MSC.Fatigue软件中进行分析,发现液压缸与活塞杆疲劳寿命计算结果不满足工程需要。在此基础上,改变零件材料和疲劳载荷谱频率,对液压缸及活塞杆进行疲劳寿命灵敏性分析,并根据分析结果针对零件最易受损位置进行结构优化,达到了工程应用需要。本文研究内容为风力机机构及零部件的疲劳寿命分析提供了一种切实可行的方法。研究结果对于从液压变桨执行机构设计角度,提高液压变桨执行机构甚至风力机整机疲劳寿命具有重要指导意义。