近年来塑胶材料在各个行业应用广泛,高分子材料的成型工艺作为材料加工的重要领域得到了极大的重视。随着汽车轻量化产业的发展趋势,汽车零配件的生产中塑胶材料的应用比例逐渐增大,其中多色塑料产品由于其成型的技术难度较大,成为注塑成型技术的重要研究方向。本文以典型的双色扁长塑件——双色高位制动灯灯罩为研究对象,提出翘曲变形是双色扁长塑件的主要缺陷,介绍了塑料熔体成型时涉及到的高分子流变学理论以及双色塑件成型过程中的数值模拟理论,最后确定了对双色扁长塑件翘曲变形的优化方法,即从双色材料选取、产品结构、模具结构、注塑成型工艺参数四个方面进行优化。首先进行材料的选取、产品结构优化与模具结构优化,为模拟环境中得到较好的工艺参数组合以及在实践环境中得到较优的产品质量做前期准备,然后设计试验方案进行工艺参数优化。工艺参数的优化分两个步骤,一是设计中心复合试验,二是使用ASA自适应模拟退火进行全局寻优。中心复合试验是在固定第一射参数,调整第二射参数的情况下进行。试验选用的设计变量为第二射注塑的模具温度、熔体温度、保压时间和保压压力,响应目标有两个,分别是双色灯罩的翘曲变形和第二射体积收缩率,通过得出的响应面模型可以分析单因素与交互因素对两个目标的影响规律。随后基于响应面模型采用ASA自适应模拟退火全局寻优的方法进行双色灯罩注塑成型工艺参数的多目标优化,得出了能够使翘曲变形和第二射体积收缩率综合最优的工艺参数组合,即第二射注塑过程中:模具温度100℃,熔体温度210℃,保压压力55MPa,保压时间17.6s。在Moldflow软件中输入以上最优工艺参数进行注塑仿真模拟,试验得出模拟结果与算法预测值相差不大且比预测值更优,充分证明了基于响应面模型的自适应模拟退火全局寻优算法进行多目标优化是可靠的。使用这组最优参数组合进行实际生产验证得到了质量较好的双色灯罩,有效说明了基于响应面模型进行ASA自适应模拟退火算法能够降低双色扁长塑件的翘曲变形,提高产品质量。