本课题以硅粉为原料,以碳粉和尿素为造孔剂,以Al₂O₃、Y₂O₃、Fe、Al为烧结助剂,采用常压反应结合造孔剂法制备氮化硅基多孔陶瓷。本文通过实验系统研究了造孔剂、烧结助剂、成型压力等工艺因素对制备材料的XRD、孔特性（显气孔率、孔径、孔结构）及性能的影响,并探讨了其相互关系,有助于精确控制多孔陶瓷的孔特性与性能,从而制备出性能优良的氮化硅多孔陶瓷。 研究结果表明:采用反应烧结,结合常压烧结工艺可制备出Si₃N₄基多孔陶瓷材料;对添加单一烧结助剂（Al₂O₃与Y₂O₃）与复合添加（Al₂O₃、Y₂O₃、Fe、Al）的试样进行了物相分析,试样都有α-Si₃N₄和β-Si₃N₄生成,且复合添加的效果明显。 随着造孔剂含量的增加,试样的显气孔率增加,平均气孔孔径增大。添加造孔剂（碳粉与尿素）在25%内,可制得平均孔径在16μm-22μm之间的氮化硅多孔陶瓷,在复合添加Al₂O₃、Y₂O₃、Fe、Al、碳粉和尿素的条件下,添加碳粉试样的显气孔率变化幅度高于添加尿素的试样,平均孔径低于同含量添加尿素的平均孔径,气孔分布均匀。 在单一添加氧化物作为烧结助剂的条件下,氧化物含量在20%内,添加Y₂O₃与添加Al₂O₃试样的平均孔径均在14.87μm～16.53μm之间,添加Y₂O₃试样的气孔分布均匀。 对添加相同含量Al₂O₃、Y₂O₃、Fe粉、Al粉,不同含量的C粉、尿素的条件下,碳粉含量的增加可提高材料的显气孔率,降低材料的抗压强度;在气孔率相同的情况下,增加成型压力可提高制品的抗压强度。 此外,论文还对氮化硅多孔陶瓷的硬度、抗弯强度进行了初步探讨。