随着信息技术的快速发展,现代工业工程向着快速化、智能化、信息化方向不断发展,其涉及范围以及复杂程度越来越复杂,能力要求越来越求,信息反馈以及相应要求越来越快。一旦出现故障,需要及时检查以及发现,并采用有效措施进行改正以及改进,保证工业工程顺利平稳工作,完成既定产品要求。但是经常维修的工作中出现了重复的高几率的状态,造成辨识瓶颈,例如虚警、漏报等不断形成,造成工业工程顺利难以平稳工作,难以完成既定产品要求,其根本原因在于对工业过程的故障难以有效设别与分析,难以有效进行处理。目前采用分布式多状态监测和信息融合技术为工业工程顺利平稳工作,完成既定产品要求提供了一种新的思路。为提升工业过程自动化技术,降低工作成本,提升工业工程信息化水平,解决工业过程故障诊断问题,适应现代工业过程生产过程的控制要求,目前成为现代工业过程研究领域关键关注问题和领域之一。针对现代工业过程的故障诊断方式与控制策略单一的问题,本文分析当前工业过程故障诊断方式、故障诊断策略,并进一步分析工业过程故障诊断运行机制;通过工业过程故障诊断内在机理分析,在系统阐述智能体特性、结构、功能基础上,研究多智能体系统的特性以及体系结构,并在此基础上建立多智能体协商机制;通过采用多台计算机通过传统的计算机通信手段形成一个完整的故障诊断网络,根据基于多智能体的工业过程分布式故障诊断体系结构,建立基于多智能体的分布式工业过程控制系统框架,借助CAN总线实现上位机与设备的信息传递与通讯,达到工业过程产品信息的获取、分析、预测、评价、存储;通过分析工业过程故障诊断架构的体系结构与网络系统,基于多智能体建立工业过程的分布式故障诊断架构与体系,并建立工业过程多智能体的任务调度策略与结构,探索工业过程分布式故障诊断的通信模型以及运行机制;同时开展多智能体工业过程的分布式故障诊断系统的功能、结构、软硬件设计以及系统开发;建立适合于远程跨地域的工业过程设备状态监测与故障诊断系统,同时为工业工程提供远程技术保障支持、分布式状态采集与分析、以及智能判断评估。在此以某一个气动阀门生产企业的生产过程状态监控与故障诊断为例,设计与开发基于多智能体的阀门工业过程分布式故障诊断系统进行验证与应用,建立更符合实际的适应现代工业过程分布式故障诊断系统,提高工业过程控制能力,扩展现代工业过程分布式故障诊断理论的发展和应用。通过现代工业过程分布式故障诊断系统应用研究,为有效解决现代工业过程控制面临的集中控制方式与控制策略单一的问题提供了一种思路,同时为工业过程质量控制、调度、流程优化理论的发展和应用提供了支持与参考,为进一步促进分布式故障诊断理论与方法扩展提供了借鉴,为丰富多智能体的知识理论和为工业过程的进一步发展提供了理论依据。