随着科技的发展，现代制造业正面临着快速多变、不可预测和竞争激烈等一系列问题，生产方式也从单品种多批量转变成多品种小批量，这也要求制造系统不断优化设备、生产工艺和管理思想。在这种背景下，可重构制造系统应运而生，可重构制造模式是一种可以适应多品种、变批量和快速交货的新的制造模式，成为近年来制造领域的研究热点。从制造技术的发展历程看，一种新的制造模式出现后，其相应制造系统的运行管理也会受到关注。而生产调度是运行管理中重要的一环。解决好调度问题才能有效利用企业资源、合理制定生产计划、提高客户满意度和增强企业竞争力。由于车间调度往往是分层进行的，可重构制造单元的调度由于重构等多因素的介入而显得更加复杂，因此研究可重构制造系统的调度问题是很有必要的。本文分析了一般车间调度问题的特点和可重构制造单元的特点，为了优化以零件族为单位进行生产的可重构单元内单个零件族的加工时间和协调各零件族同时完工以实现整体调度所用时间最短，提出一种分层调度模型，阐述了分层调度模型思想。根据模型思想将调度过程分为三层，即时间决策层（目标层）、分配决策层（零件族规划层）和路径决策层（零件规划层）。以时间决策层为最终优化目标，通过将时间分解至分配决策层再至路径决策层，下层时间达到最优后反馈至上层，层层优化以实现整体调度时间最优。并提出一种GA-ATC算法，利用ATC能够解决分层结构问题的特点和GA可以实现全局搜索的特点来解决可重构制造单元分层调度问题。描述了算法流程及步骤，给出了算法编写代码。最后，将上述研究成果应用在企业的实际生产中。以A公司机加工车间作为研究对象，选取其中的三个零件族进行协同优化调度，根据实际情况建立分层调度模型，并用matlab软件进行仿真，最后对仿真结果进行了分析。验证了GA-ATC算法的可行性和有效性。