取向硅钢主要用于制造变压器铁芯,在电子、电力和军事工业中应用广泛,其制造工艺严苛复杂、工序长、耗能高,是一个国家特殊钢制造水平的代表。制造取向度高且准确的取向硅钢,重点是在高温退火时发生二次再结晶,使得取向硅钢薄带通体形成取向单一的Goss晶粒。传统工艺制造取向硅钢时需要加入抑制剂,它在初次再结晶时抑制晶粒长大,由于在整个工艺流程中都要严格控制抑制剂的数量、大小和析出位置,而且要在完成二次再结晶后将其去除,控制过程严苛,导致取向硅钢的制造工艺复杂,成本高。不依赖抑制剂发生的二次再结晶,可显著简化工艺流程、降低成本。本文在不依赖抑制剂的条件下,分别采用一次和二次冷轧法制备了取向硅钢薄带,研究热轧、冷轧和退火过程中的织构演变,得到以下结论:(1)一次冷轧法制备取向硅钢薄带时,冷轧压下率对冷轧、初次和二次再结晶织构均有较大的影响。对于冷轧和初次再结晶织构,随压下率增加,α冷轧织构持续增强,γ冷轧织构强点由{111}<112>向{111}<110>旋转;Goss初次再结晶织构减弱,γ初次再结晶织构增强。对于二次再结晶织构,压下率从70%增大到80%,Goss织构显著增强,80%以上,Goss织构强点偏移。(2)二次冷轧法制备取向硅钢薄带时,热轧织构和初次再结晶织构对二次再结晶影响明显:热轧板沿厚度方向的织构梯度,以及初次再结晶织构组分中含有适当的γ织构,均有利于二次再结晶时Goss晶粒异常长大,(3)与一次冷轧法相比,二次冷轧法更容易促进Goss晶粒发生二次再结晶,且Goss织构的漫散程度显著降低。