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与聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)合成相比，聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)的合成要困难得多，因PTT产品需达到更高的特性粘度，且原料1，3—丙二醇(1，3—PDO)也难于脱挥，所以PTT合成工艺条件相当苛刻，除了要求装置具有更高的真空度外，还要求催化剂具有较高活性，但又不能因催化剂活性太高导致过多的副反应而损害产品的品质。本文以PTT产品开发研究为背景，进行PTT合成工艺技术研究及其工程化放大实验。首先通过小试考察催化剂类型与活性、各反应阶段的反应温度以及真空度对产品质量的影响，得出合适的聚合工艺条件，然后选择适当规模的工业化装置并经过适应性改造，从而进行PTT聚合工艺技术的工业化放大实验。研究结果表明：复合催化剂和C-94是较好的PTT酯化及缩聚反应催化剂。复合催化剂中主催化剂Ti离子添加量为50-100ppm，助催化剂量A含量则不超过2ppm(含量以PTT切片计)为宜；合适的工艺条件为酯化温度230-250℃、预缩聚温度245-250℃、终缩聚温度为258-265℃。由于PTT缩聚反应为传质过程控制，选用卧式反应釜可减小PTT在聚合过程中的放大效应；经物料衡算和热量衡算表明，需对上海石化涤纶事业部年产1万吨装置(CP-3)进行适当改造即可满足PTT的工业化生产要求；制定了PTT在CP-3装置上进行工业化生产的试验方案并进行了PTT工业化试生产，得到质量较为稳定的FIT聚酯切片。另对PTT聚合过程中产生的有毒物质丙烯醛和烯丙醇两种主要副产物的处理方法进行了可行性研究，采取防范治理措施，确保PTT生产过程中装置现场环境气氛符合环保要求。