随着现代农业的发展，大功率拖拉机的性能越来越高，这对农用轮胎的要求也越来越高。在竞争日益激烈的情况下，采用新技术、新方法已成为提高产品竞争力的主要途径。螺杆挤出机是生产轮胎的关键设备，进行螺杆挤出机系统的建模与试验研究，是未来挤出系统改进升级的必要环节，对缩短产品开发周期、降低开发成本、提高产品质量，从而提高产品竞争力有重要意义。 挤出成型过程十分复杂，所涉及的问题多属流变学和热力学方面的问题。挤出成型过程中温度、压力、速度等对产品的产量和质量有很大影响。在挤出模具设计中要考虑的参数很多，这些参数的选择对挤出制品的产量和质量都有很重要的影响。但是在传统的模具设计中，许多参数的选择都是凭经验确定，所设计的模具的合理性要通过试模才能知道。在模具设计好以后要通过多次的试模和修模来满足设计要求，这样不仅使模具的生产周期很长，而且浪费了大量材料。本文以单螺杆挤出机机头中的熔体为研究对象，系统的研究了橡胶熔体在挤出口型中的流动状态。进而反馈到如何快速精确的设计胶料挤出口型，以及得到恰当的胶料挤出参数。 在试验研究部分，通过改变口型形状，流道种类和螺杆转速对挤出机头中的熔体流动进行了试验研究，运用试验设计回归方程对实验数据进行了分析找出了最佳挤出条件。并利用对挤出产品的检测以及成品轮胎的检测对试验结果进行了验证。