当前水龙头的光整加工,大多是手工加工,即人工手拿水龙头在砂轮、砂带上抛光打磨,这种高强度、重复性、环境恶劣的生产作业,对工人的身体健康危害大、技术要求高,造成企业招工难。部分大中型企业开始采用工业机器人对水龙头进行抛光加工,但其还不能完全替代人工,机器人抛光与人工抛光相比并没有明显优势。机器人抛光存在的主要问题有:水龙头产品多样,表面构型复杂,机器人在线编程困难、耗时长,对工人技术要求高;只能完成70-80%的工作,水龙头拐角面抛不到,不能100%抛光;水龙头表面有一层铸造硬质氧化皮,机器人抛光耗时长,单个水龙头加工周期需要3-5分钟;机器人抛光成本高,抛光工具磨损大,替换频率高。基于这些问题本课题提出采用工业机器人铣削抛光加工技术,优势有:采用离线编程技术,解决编程难问题;铣削加工去除水龙头铸件的硬质皮层及80%以上的加工量,加工不留死角,并且加工速度快,可实现100%加工;机器人抛光工作量小,砂带磨损小;加工周期短,加工效率高。本文将理论分析与实验研究相结合,对机器人铣削抛光加工技术进行研究,具体研究内容如下:1.结合机器人理论,运用离线编程软件对机器人的铣削加工进行建模与仿真。运用三维软件建立铣削机、水龙头、工作台等模型,搭建仿真实验平台。在RobotArt中定义状态机、定义铣削工具、设定TCP、生成加工轨迹、轨迹优化,最后实现机器人的铣削仿真运动。2.分析了水龙头的加工特点,搭建了铣削实验平台。研究了水龙头外形与材质特点,分析了水龙头的加工特点,进了行实验设计,对所需机器人、力传感器进行选型,设计力传感器与水龙头的夹具,并搭建了铣削加工实验平台。3.进行了铣削加工实验,实验证明了可以使用200N工业机器人对40-2铅黄铜水龙头进行铣削加工,加工速度快,加工质量基本满足水龙头的粗加工要求,为今后工业机器人铣削抛光加工装备设计提供了技术支撑。