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现代汽车正在向着多样化、高性能化和高级化的方向转变发展。工业发达国家的国民经济支柱产业一直是汽车工业，因此钢铁中的深冲钢板一直跟随着汽车产业的发展而发展。汽车工业对于钢板质量和品种也提出了高要求，促使钢铁行业不断改进工艺以及提高性能以满足需求。因此，细晶高强IF钢被广泛应用于生产中。本文的研究对象是含Nb细晶高强IF钢，在不同的冷轧压下率与退火温度下进行现场冷轧与连续退火处理。分别采用OM，XRD，EBSD分析测试技术观察实验钢的显微组织、热轧、冷轧以及再结晶织构。通过分析不同冷轧压下率及退火温度下的热轧-冷轧-退火过程中织构的演变与遗传规律，探究了含Nb细晶高强IF钢再结晶织构的形成机制。得到以下主要结论：1.细晶高强IF钢的热轧显微组织呈现等轴状，完全发生了再结晶过程，晶粒分布均匀。当冷轧压下率分别为70%、75%、80%时，冷轧显微组织呈现板条状结构，变形带逐渐变窄。经850℃退火后，随着冷轧压下率的增大，再结晶铁素体晶粒逐渐减小，再结晶过程逐渐充分。当冷轧压下率为80%，退火温度分别为830℃、850℃、880℃时，实验钢的再结晶组织分布逐渐均匀，晶粒尺寸变化并不明显。2.不同的工艺对实验钢织构有着显著的影响。热轧织构取向分布较为散乱，取向密度较弱。冷轧压下率为70%、75%、80%时，随着冷轧压下率增大，α形变织构逐渐增强并在{112}<110>处形成峰值。经过850℃退火后，织构主要以再结晶γ织构为主，随冷轧压下率增大，再结晶γ织构逐渐增强，并在{111}<112>处取得峰值，冷轧压下率为80%时，实验钢具有最强的再结晶γ织构，强度达到11.69。当冷轧压下率为80%，退火温度分别为830℃、850℃、880℃时，实验钢再结晶织构先增强后减弱，850℃时取得最优再结晶γ织构。3.热轧-冷轧-退火过程中有织构间的转变与遗传，冷轧织构主要遗传了热轧织构中的{001}<110>织构，冷轧实验钢的主要织构组分为{111}<110>、{111}<112>、{112}<110>与{001}<110>，不同取向织构体积含量多少顺序为：{111}<112>>{111}<110>>{112}<110>>{001}<100>，α形变织构大于γ织构的强度。实验钢经过退火后再结晶γ织构显著增强，在{111}<112>处形成峰值。再结晶织构遗传了形变织构的主要组分，在其强度上逐渐增强。4.冷轧过程中主要通过改变冷轧形变储能及不同取向晶粒的形核位置来实现对再结晶织构的控制。退火过程主要通过改变晶界迁移速度及重位点阵的分布来实现再结晶织构的控制。再结晶织构的形成机制是定向形核与选择成长的综合作用。