随着社会经济的发展,国家对基础建设投入的加大,作为基础建设所需的重卡运输车的需求量更是日益增加,这就对重卡车辆生产各个环节的产能提出了更高的要求。本文主要针对平衡悬架支架的产能提升进行生产线方案布局分析以及实际应用研究,平衡悬架支架是中国重型汽车集团有限公司某款重型卡车平衡悬架上的一个零件。本项目中平衡悬架支架分为两种不同型号的工件混线加工,其生产线目前的状态为人工手动加工生产线,生产线年生产能力为75000件,远远落后于市场的需求量。因此,新生产线必须尽快实施建设。综合考虑目前重型卡车的市场需求以及未来十年预计可能达到产量要求,公司确定在原有生产线年产75000的基础上,增加新平衡悬架支架生产线的产能为年产200000件。根据新生产线的产能需求以及用户的实际情况,现确定建立一条平衡悬架支架自动生产线,以满足用户的实际需求,同时,解决国内目前针对外形不规则的铸造毛坯零件难以实现快速高精加工难题。文章首先介绍了汽车生产线的相关情况,分析了自动化生产线技术在汽车生产线中运用的重要意义。然后针对如何建立平衡悬架支架自动化生产线展开描述,从机床加工工艺、加工节拍、机床工装夹具等方面进行分析论证,得出机床加工生产线的最优加工工艺路线,再从输送设备受力有限元分析、上下料节拍、输送节拍、输送工装夹具等方面进行分析论证,得出输送生产线的最佳输送方案,最后通过对加工线和输送线进行综合分析优化得出建立平衡悬架支架自动生产线的最优布局方案。