动力刀架作为数控车床、车削中心等设备的关键功能部件，其可靠性直接影响机床整体性能、可靠性、稳定性和效率，因此，深入研究动力刀架的可靠性具有重要意义。故障分析与可靠性试验是可靠性研究的基础，在可靠性工作中起着至关重要的作用。故本文以某系列动力刀架为研究对象，在对其进行故障危害性分析和故障相关性分析，并建立首次故障时间可靠性模型基础上，进行动力刀架可靠性试验设计，确定试验项目、试验时间和样本量。论文首先根据刀架的结构和工作原理，基于模块化理论进行刀架部位划分，并据此进行整个刀架系统的故障危害性分析，确定影响动力刀架可靠性的关键部位。采用美国国防部军用标准MIL-STD-1629A的FMECA思路，引入最小割集重要度判断故障部位严酷度，用专家权重因数评分确定故障影响概率，结合模糊专家推理方法，将严酷度与危害度作为推理输入，各部位的危害水平作为推理输出，得到动力刀架各子部位的危害水平。其次，对整个动力刀架进行故障层次划分，分析故障机理及故障相关关系，用故障关联度矩阵确定各子系统间的相互影响关系和程度；进一步引入DEMATEL，通过绘制有向图，构造影响矩阵，计算影响度、被影响度、中心度和原因度进行相关故障信息指标间的影响关系分析，定量的分析出动力刀架相关故障间的具体故障传递过程，并找出影响传递过程的主因及程度。然后，根据前期动力刀架产品的故障信息建立首次故障时间可靠性模型，确定模型参数并分析其故障规律。最后，本文依据故障分析结果及可靠性模型，对动力刀架进行可靠性试验设计，依据故障分析结果确定可靠性试验项目，根据首次故障时间可靠性模型，进行了无故障假设，确