复合材料舱段装配一直以手工装配为主,装配周期长,装配精度难以保证。舱段多是回转体薄壁结构,壁薄,刚性差,而且由于碳纤维复合材料的特殊性,在装配过程中容易出现分层、撕裂、构件容易出现变形等质量问题,因此导致舱段装配已成为火箭装配的瓶颈,直接影响到整个火箭的正常交付。本论文主要从人因工程学的角度,对XX仪器舱的装配过程进行详细分析,研究装配工人操作,减少装配变形,保证装配质量,同时提高作业效率,减少工人作业疲劳,保证工人以舒适性,高效性,安全性的操作完成作业。论文详细分析碳纤维复合材料装配的工艺特点,总结出碳纤维复合材料舱段装配过程中存在的问题,并结合人因工程学的相关的研究方法及研究内容提出切实可行的解决方案。以复合材料舱段装配加工工艺中的最重要的工序——舱段钻削工序作为研究对象,分析钻削作业过程中的舱段变形问题,从钻削力的控制、钻削工具的正常使用、钻削速度的控制、辅助支撑的添加、钻削加工顺序等方面提出相应的改善方案,使钻削工序的变形量达到最小,进而保证舱段装配质量。论文从最基本的动作单元动素出发,对舱段装配工人的动作进行分析,依据动作优化原则对装配过程中不规范动作、无效动作进行改善,简化和改进了装配操作方法,进而制定出合理的操作规范。同时研究了装配作业过程中工人的舒适性问题,提出了模糊综合评价法,建立舱段装配作业舒适性的评价指标体系,确定作业舒适性模糊综合评价的评判因素集,建立舒适性隶属度函数模型,运用层次分析法确定上肢各关节的权重比例,建立舱段装配人员作业舒适性多级模糊综合评估模型,最后论文基于DELMIA虚拟仿真平台,构建与真实环境相似的虚拟装配环境,对装配过程进行装配仿真,实时地输出不同时刻的关节的角度和关节力矩,完成对上肢整体舒适度模糊综合评价,同时对22道作业工序进行作业仿真,并将装配仿真动画上传到工厂的多媒体管理信息系统,直观的指导现场工人的装配,结果在实际中应用取得了满意的效果。