土压平衡盾构机(Shield Tunnelling Machine, STM)是盾构法掘进施工中的关键装备,其刀盘驱动系统在掘进施工中起着驱动刀盘切割岩土的作用,它包括液压马达、主减速器、小齿轮/大齿圈减速单元。主减速器是盾构机刀盘驱动系统的核心部件,采用三级行星齿轮传动,结构复杂且功率密度高,动力学特性较为复杂。该主减速器多级行星齿轮的耦合振动会加速其疲劳失效,其动态性能对系统可靠性及整机运行稳定性有较大影响。基于动力学理论研究主减速器振动特性,并通过型式试验分析评价其动态性能,是开展盾构机整机试验及产品批量投产前的重要工作。本课题结合国家863计划资助项目(2007AA041802)——“土压平衡盾构大功率减速器”的研究任务,并考虑到盾构机的实际工况要求和项目指南所规定的具体指标,针对土压平衡盾构机三级行星减速器的动力学问题开展了较全面深入的研究。主要研究内容包括以下方面:①盾构机主减速器三级行星齿轮传动系统动力学基于齿轮啮合理论和Lagrange方程,运用集中参数法建立了多级行星齿轮系统的扭转动力学模型,计算了三级行星齿轮传动系统的固有特性。采用梯形波表示啮合刚度的时变特征,分析行星齿轮啮合过程中的相位关系,计算了三级行星齿轮不同啮合位置的扭转振动结构频率。针对齿轮啮合误差特点,采用轴频和齿频叠加的谐波函数表示行星齿轮传递误差,考虑受啮合相位关系影响的行星齿轮系统时变刚度,系统地分析了多级行星齿轮传动的内部激励特征。基于某施工标段盾构机的统计负载,考虑系统的内外部激励,求解了三级行星齿轮系统的动态响应,并对齿轮振动频谱特性进行了分析。通过计算减速器不同转速下系统构件的动态响应,研究了齿轮振动与盾构机减速器输入转速的关系,为盾构机驱动系统运行工况的选择提供了依据。②主减速器多级行星齿轮——箱体耦合动力学研究考虑各级齿圈的扭转支撑刚度,采用集中参数法建立了多级行星齿轮—箱体的耦合扭转动力学模型。运用有限元方法获取了各齿圈的扭转支撑刚度,并在分析行星齿轮啮合相位和主要内部激励特征的基础上,求解了系统动态响应,分析了各级齿圈振动的时频特性和齿轮传动系统——箱体的耦合振动机理。③盾构机主减速器齿轮传动系统变载工况下的动态响应建立了土压平衡盾构机的刀盘力学模型,分析了掘进时的刀盘载荷特性。利用盾构机监控系统采集的掘进过程中刀盘承受的扭矩数据,得到主减速器的外部载荷。依据载荷数据的变化规律,运用随机插值和数据拟合得到主减速器的连续载荷谱。求解了盾构机刀盘驱动主减速器三级行星齿轮传动系统在变载荷工况下的动态响应,分析了其振动特征,并研究了主减速器传动系统振动响应与盾构机刀盘转速之间的关系。④主减速器箱体模态分析与实验建立了主减速器箱体的有限元模型,计算了其特征值问题,获取了箱体的低阶固有频率及相应振型。开展了主减速器箱体的模态实验,运用最小二乘复频域法分析了模态数据,得到了箱体的固有特性,并通过模态置信判据验证了实验模态参数。通过对比理论分析结果和实验数据,验证了模态参数识别的可靠性和有效性。根据模态分析结果确定了箱体的薄弱环节,为结构优化提供了依据。⑤盾构机主减速器动态性能测试与分析根据实验模态分析方法,进行了主减速器的模态实验,获取了系统的频响函数及模态频率。依据盾构机三级行星减速器大传动比的工作特性,采用背靠背能量回馈的试验台架,设计了动态性能测试方案。测量了多种工况载荷下主减速器的振动加速度,分析了其振动特性,计算了主减速器的1/3倍频程结构噪声。采用数值积分法计算了主减速器的振动速度和振动烈度,对主减速器的动态性能进行综合评价。对比分析了各级齿圈的振动计算结果和测试数据,验证了所建立的多级行星齿轮—箱体耦合扭转动力学模型的正确有效性。在采用隔声罩降低背景噪声的条件下,运用声压法进行了主减速器的噪声测试和声压级确定,同时采用声强法对主减速器台架运行的噪声强度分布进行了测量。