本文以旭阳集团苯酐装置为对象,深入研究了苯酐工艺特点和生产现状,发现并提出了工艺过程瓶颈问题和优化方案,取得了一定的经济和社会效益。工艺研究表明,旭阳集团苯酐装置瓶颈问题主要归类为：(1)大功率动力设备能耗偏高,如循环水泵和冷却塔风扇等；(2)高压蒸汽有效利用率偏低,造成了能源浪费；(3)管道堵塞引起了工艺过程有效性的降低；(4)尾气治理经济性有待提高。针对上述瓶颈问题,系统研究了装置布局和工艺过程特点,以部分集成和单体优化相结合的方式对苯酐装置进行了优化。主要包括：(1)清晰了关键环节操作要点及工艺参数最佳控制范围。(2)对循环水泵和冷却塔风扇进行了电气拖动优化,供风系统由电机拖动改为蒸汽透平拖动,三项单体优化节约电费约337万元/年。(3)对副产蒸汽进行了梯级综合利用,将系统本身加热所需热源全部由反应所产生的蒸汽代替,大副提高了副产蒸汽利用率。(4)将苯酐精制与产品包装设置在一起,降低了输送动力和保温蒸汽消耗,同时也减少了管道堵塞几率。(5)苯酐尾气由水洗塔处理改为蓄热焚烧处理,在提高尾气处理效率的同时也减少了废水排放,此项改造可增加收益约318万元/年。