钢／铝双金属复合铸件具有质量轻、导热性能好、耐热、耐腐、耐磨性能好等特点，在工业生产中得到广泛应用。研究制造钢／铝双金属复合铸件的难点在于钢管表面必须高度清洁，钢管预热时应尽量避免氧化。采用感应加热的方法是一个十分理想的选择，这种方法可以在很快的时间里预热钢套，大大减少钢管表面的氧化，减少生产成本。本文采用镶铸法，以液固结合方式制备钢／铝双金属复合材料，系统研究了体积比、芯材预热温度、铝合金液的浇注温度和感应加热的频率对双金属复合材料的组织和力学性能的影响，并分析了液固结合钢／铝双金属复合材料复合机理和双金属复合材料的裂纹形成过程，对其它相关问题也进行了探讨。实验结果表明：增大液固体积比、提高芯材的预热温度、提高液态金属的浇注温度以及选择合适的感应加热频率有利于界面熔合和界面原子的扩散，从而使界面得到冶金结合。通过金相组织和X射线衍射分析，复合层化合物主要是FeAl₃与Fe₂Al₅中间化合物。通过对界面的面扫描分析，液态时Al原子很难扩散到固态钢基体中，扩散过程以Fe原子向铝基体扩散为主。通过对复合材料的裂纹分析，钢／铝两种材料的晶体结构不同，物理性能之间又有着相当的差异，铸造时由于两种金属的温差较大，所以在铝合金液冷却及凝固过程中，由于收缩量的不同，可以产生很大的热应力，由于中间化合物硬度大且塑性变形能力差，因此其中产生的内应力只有通过裂纹的产生和扩展来耗散。同时由于铸造过程中空气的混入，造成钢／铝复合铸件中出现气孔等缺陷。实验中对碳钢预热到730℃，铝合金液浇注温度750℃，体积比（铝合金液比碳钢）为8:1，经350℃退火1小时。在这种工艺条件下，没有裂纹产生，制得力学性能较优的双金属复合铸件。