板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于航空航天、汽车、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要冷冲压成形工序之一。由于板料的成形要经历复杂的塑性变形过程,因此正确合理的确定板料的成形工艺工序可以提高产品的质量和生产的稳定性。目前,制造加工业以缩短产品的制造和开发周期、减少产品的开发费用作为生存目标,所以,板料成形工艺及优化问题受到各国工程和研究人员的极大关注。随着工业发展,出现了一些新生材料,在实际生产中,这些材料的性能和工艺参数的波动,以及模具精度的降低导致产品质量的下降。其中在板料成形中最为明显的是引起板料的回弹,同时板料成形后的回弹也是在弯曲外力卸载后产生的普遍现象。回弹量的大小对成形件的几何精度和装配性能产生极大影响影响。由于影响回弹量大小的因素众多,在理论上准确计算回弹量的大小比较困难,因此板料成形工艺参数的优化和回弹量的预测,对提高成形件的产品质量和生产效率具有重要的实际意义。本文主要以铝合金为研究对象进行以下研究工作：(1)分析了板料在不同弯曲变形阶段的变形机理与特点以及影响回弹的主要因素；对近似模型的构造和近似模型精度评估进行研究。(2)为了提高板料成形的生产效率,本文提出基于径向基函数的近似模型方法。运用径向基函数在不同的核函数情况下对非线性函数进行拟合,通过研究表明在本文样本数一定的情况下应用高斯函数作为核函数近似模型的精度最高。(3)以NUMISHEET’93中的U形件弯曲成形件为研究对象,利用Dynaform工具(?)U形件弯曲成形进行数值仿真模拟,分析了U形件弯曲回弹的有限元模拟的参数设置等相关问题,验证有限元模型的正确性。(4)以回弹角为评价指标,在材料参数一定的条件下,选定冲压速度、压边力、摩擦系数、模具间隙为影响回弹量的工艺参数,确定各参数的实验水平值,应用正交实验法进行实验方案设计,然后Dynaform进行数值模拟得出各实验方案的回弹结果,据此分析了不同工艺参数对回弹角的影响,并对工艺方案进行了初步分析,并得出各工艺参数对回弹量大小影响的主次顺序及最佳工艺方案。(5)应用径向基函数构建了U形件回弹预测代理模型,建立了各冲压工艺参数与冲压回弹量的非线性映射关系,通过对代理模型的分析,利用Matlab工具箱对工艺参数优化及回弹结果进行预测。