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传统取向硅钢生产时，铸坯的加热温度在1350℃以上，造成了极大的能源消耗和温室气体排放。采用节能、环保的低温铸坯加热工艺是取向硅钢生产上的重要革新。 本文研究了以Cu2S为主要抑制剂的取向硅钢制备工艺。采用一阶段冷轧法和两阶段冷轧法两种不同的轧制规程进行对比试验以确定合适的冷轧工艺。通过金相、EBSD、XRD和TEM等手段对热轧、常化、冷轧、初次再结晶和二次再结晶各个阶段的组织、织构及析出物的演化规律进行了研究。主要结论如下: (1)取向硅钢热轧板沿厚度方向的组织不均匀:表层为再结晶组织、过渡层和中心层为形变组织;常化在一定程度上均匀了组织。初次再结晶组织为细小的等轴晶其尺寸在20μm左右，高温退火时发生二次再结晶，成品的平均晶粒尺寸为30mm。 (2)采用两阶段冷轧法，初次再结晶晶粒较细，迁移性强的重位点阵晶界(∑5、∑9)、20～45°取向偏差角和高斯晶核所占的比例均高于一阶段冷轧法，故其最终磁性能B8=1.9T，高于一阶段的1.8T。 (3)在冷轧过程中，热轧板的次表层晶粒发生两种转动，一是绕<110>∥RD的转动，形成α织构，另外是绕<111>∥ND的转动，形成γ织构。γ织构中的{111}<110>组分与α织构中的{114}<110>组分存在Σ9重位晶界，γ织构中的{111}<110>、{111}<112>组分与α织构中的{001}<110>组分存在Σ11重位晶界，而高斯取向又和{111}<112>存在∑9重位晶界关系，再结晶退火后α和γ织构强度减弱，高斯织构增强。 (4)在取向硅钢中加入较高含量的Cu时(0.5％)，析出的硫化物以Cu2S为主，抑制了MnS的析出，避免了常化后AlN在MnS质点上复合析出，从而使得AlN的析出尺寸均匀细小抑制效果增强。热轧时析出物的尺寸为10nm左右，脱碳退火后长大到30～50nm具有足够的抑制效果，高温退火过程中聚集粗化，使得二次再结晶得以进行。