目前,航空件上的泵体类零件被广泛应用,此类零件结构复杂,孔系较多且相互交叉贯穿,精度要求较高,容易产生加工变形,在钻削过程中,对加工精度和表面质量产生影响,属于难加工结构零件。因此运用有限元模拟钻削加工过程,对尺寸精度、表面粗糙度等加工精度及表面质量进行研究,采取有效控制措施,减小在加工过程中工件的变形,提高零件精度和质量。本文以航空发动机燃油泵为研究对象,基于工艺分析和有限元分析研究了零件加工精度变化规律,优化了切削参数,主要研究工作如下:(1)根据零件的材料属性及结构特点,分析了零件的加工方式,针对零件的切削加工性能选择了合适的刀具,确定了合适的切削参数范围。(2)结合有限元关键技术理论分析及仿真加工要求,构建切削过程的有限元模型,定义有限元模型参数,并基于有限元仿真软件平台,对加工过程进行模拟仿真。(3)结合理论分析选取三组切削用量,从切削力、尺寸精度、表面粗糙度及圆柱度误差等方面,运用数理统计分析方法研究,得出初步的变化趋势。(4)基于变化趋势,对切削用量的每一因变量扩选九组参数,采用此参数仿真模拟,从尺寸精度、表面粗糙度及圆柱度误差等方面,分析加工精度和表面质量的影响变化,并优选切削用量。(5)基于遗传算法优化理论,借助MATLAB工具箱对切削参数进行优化,对比优化参数和仿真结果,给出优化切削参数的合适范围。