汽车是一种大批量生产的工业类产品,其车身的零部件是以冲压成形为主的。计算机软件技术的进步,使得汽车冲压件的加工与制造迎来了一场崭新的革命。汽车覆盖件的成形质量的好坏对整车制造起到至关重要的作用,冲压成形作为一种最基本的零件成形方式,广泛应用于机械加工的诸多领域。本课题以汽车防撞梁支撑板零件为研究对象,从零件的建模到零件的拉延模具的设计,借助于仿真分析软件DYNAFORM,对零件的关键成形步骤拉延过程进行模拟,从而避免了零件成形中的起皱和破裂等的缺陷问题,对模具设计起到了非常有利的指导作用。本课题的主要研究工作包括:(1)利用CATIA对汽车防撞梁支撑板零件进行三维建模,根据外形尺寸和装配要求完成零件造型,零件外形整体尺寸是700mm×80mm×60 mm,属于典型的薄壳类拉延件。(2)利用UG软件对汽车防撞梁支撑板零件进行工艺补充,并完成工艺补充图的设计。确定零件的加工工序为:先拉延修边,再冲孔、翻边,然后进行整形,最后完成侧冲孔和侧修边。最终确定采用以冲压成形为主的工艺。(3)将在UG中完成的汽车防撞梁支撑板零件的工艺补充图的.igs格式导入到DYNAFORM软件中,进行前处理,完成网格划分、定义工具等相关设置,提交LS-DYNA运算器进行求解运算,在ETA/POST中查看后处理结果,进行包括对成形极限图和厚度云图的数据和图像分析。(4)根据ETA/POST的结论,判断出零件成形中存在破裂、起皱等缺陷,并针对以上缺陷,利用正交试验法优化冲压速度、压边力、凸凹模间隙和拉延筋布置方案等参数,从而确定最终成形所需的参数。(5)通过对零件的拉延分析,我们可以确定零件在拉延模具设计中所需的某些参数,例如拉延筋布置方案、拉延筋阻力和压边力、凸凹模间隙等,从而缩短了模具设计周期,减少了修模次数,提升了设计的水平。本课题通过对汽车防撞梁支撑板零件的理论研究,对零件的拉延过程进行了系统理论的分析,将理论分析所得参数应用于实际生产,证明了仿真成果的准确性。