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汽车起重机专用底盘是决定其性能的关键部件,悬架系统是起重机底盘主要系统之一,它决定着车辆的行驶安全性、操纵稳定性和乘坐舒适性。近年来随着数学、工程力学、计算机等学科的发展,应用CATIA和ADAMS等CAD、CAE软件进行悬架系统的设计、分析和优化问题已经是悬挂设计的一种有效手段。本文依据公司新产品开发任务,参考已有的研究和设计成果,就新汽车起重机底盘的前悬挂总成设计展开研究。其设计难点:首先在于桥荷的分配、计算和确认;第二点在于悬挂整体方案的确定;第三点在于系统振动频率和车载设备上的加速度的计算以及确认。针对以上几点;首先,通过估算整车重量,预设桥距等参数计算前悬挂(第一、第二桥总体)载荷。其次,在设计初期经过调查研究以及以往设计经验的总结,确认前悬挂的总体方案为滑板式钢板弹簧加平衡梁,并且在第一、第二桥,分别采用上一、下二共三根推力杆共同组成纵向导向机构。然后根据国家标准和企业标准的要求,选取了悬挂的关键参数。通过同供应商合作选取了关键外购件。第三在此基础上采用三维建模软件CATIA进行总成和零件的结构设计。将关键零件直接或者简化后输入多体动力学仿真软件ADAMS,根据企业的试验要求确定了几种仿真工况,对悬挂的在这几种工况下的动力学性能进行了仿真研究。以确认前悬挂的振动频率和车辆载荷质点的振动加速度。本文通过使用CATIA、ADAMS、MATLAB等软件在设计的中后期对总成结构进行建模、仿真,使设计人员直观的了解产品的结构和机构的运动。证明了总成设计能够达到设计要求,实现产品的功能,并且通过道路试验验证了系统的可靠性以及系统频率和整车各点的加速度满足设计要求。